7

Bilder

Fortsatt blir det foretatt mye manuelt arbeid, men Jøtul har som mål å automatisere større deler av produksjonen. Foto: Henning Ivarson

Helt siden Oluf Onsum grunnla opprinnelige Kværner Jernstøberi ved Loelva i Kristiania i 1853 har Jøtul hatt et fokus på å benytte den best tilgjengelige teknologien i sin produksjon.

Blant annet ble det allerede på begynnelsen av 1900-tallet innført omfattende maskinering og i 1930 var selskapet pioner i Norge med å innføre en prosess med kontinuerlig støping. Men teknologisatsingen var likevel ikke alltid tilstrekkelig. Jøtul har opp gjennom årene opplevd en rekke dramatiske nedturer, konkurser, eierskifter og arbeidskonflikter med tilhørende store politiske streiker, men har på imponerende vis alltid karret seg opp igjen.

Jøtul er i dag et internasjonalt konsern med produksjon i flere land. Den norske virksomheten er stort sett samlet på Kråkerøy utenfor Fredrikstad og der har det ifølge teknisk sjef Knut Marthinsen skjedd svært mye etter årtusenskiftet.

– I 2004/2005 ble det investert 70 millioner kroner i en ny produksjonslinje og i 2012 fikk vi et etterlengtet nytt lager- og logistikkbygg til 90 millioner. Det var et stort løft og også en av de største enkeltinvesteringene Jøtul har foretatt, sier Marthinsen, som anslår at det totalt sett har blitt investert mellom 400 og 500 millioner kroner de siste ti, femten årene.

Etter å ha slitt med røde tall i en lang periode gikk Jøtul i pluss i 2015 og den positive utviklingen har fortsatt etter det.

– Det skal Eskil Zapffe ha mye av æren for. Han har gjort en kjempejobb siden han overtok som adm. direktør for tre år siden, sier Marthinsen, som også berømmer hovedeieren, det svenske investeringsselskapet Ratos.

– I tillegg til å ha en svært god økonomi fremstår de som utrolig positive eiere som er villige til å investere, bare vi finner frem til de riktige prosjektene. De har både et klart mål og setter som krav at vi må finne enklere og bedre måter å gjøre ting på.

Statlig finansiert prosjekt

Knut Marthinsen har ansvaret for både alt det tekniske og hele den 39.000 kvm store bygningsmassen på Kråkerøy. I tillegg har han det samme ansvaret for den 5.000 kvm store fabrikken som Jøtul har i Halden og som produserer ulikt tilleggsutstyr som blant annet ovnsrør, gulv- og skjermplater.

– Litt før det nye logistikkbygget ble satt opp deltok både Jøtul og flere andre norske støperier i det statlige prosjektet AutoCast som hadde som mål å sikre produksjon i Norge. Med støtte fra både Forskningsrådet og SkatteFUNN etablerte vi en prøvecelle med robotisering i tilknytning til en CNC-maskin, forteller Marthinsen.

Mange betegner heisautomater som lagerautomater, nettopp fordi de her i landet først og fremst er kjent for å kunne lagre et stort antall artikler på en svært liten gulvflate. Dersom man har to eller flere automater som blir styrt av et WMS er de dessuten meget plukkeffektive. Opprinnelig ble imidlertid heisautomaten utviklet til å bli brukt i produksjonslinjer, og den ideen dukket også opp hos Jøtul da de jobbet med prøvecellen. Ved å installere en heisautomat tett opptil CNC-maskinen ville roboten kunne mate den med komponenter, i tillegg til at heisautomaten både kunne brukes til å lagre ferdig bearbeidede deler og ulike gripeverktøy.

På det tidspunktet hadde Jøtul allerede valgt Nordverk Norge som leverandør av ti Compact heisautomater til det nye lagerbygget og det var derfor naturlig at de også fikk leveransen av den som skulle benyttes i produksjon.

Fullautomatisert arbeidscelle

Resultatet ble en fullautomatisert arbeidscelle for maskinering av støpegodskomponenter.

Foruten selve CNC-maskinen består cellen i hovedsak av en modifisert og forsterket heisautomat med en samlet kapasitet på 50 tonn og 1.800 kilo per brett, et 3D Scorpion Stinger visionsystem fra norske Tordivel som gjenkjenner objektene basert på små symboler som blir støpt inn i materialene, en ABB-robot, og gripeverktøy som ble utviklet av Jøtul.

Marthinsen forteller at materialer som skal bearbeides fraktes med truck i gitterbur og via en åpning på baksiden av heisautomaten blir de automatisk innlagret.

Arbeidsordre mottas fra Jøtuls ERP-system M3 og når selve produksjonssystemet har registrert hva som skal produseres henter roboten først ut riktig gripeverktøy. Deretter henter heisautomaten frem riktig gitterbur og ved hjelp av visionsystemet griper roboten tak i en komponent og plasserer den i CNC-maskinen. Etter at prosessen med for eksempel boring, gjenging og fresing er over flytter roboten det ferdige produktet over i et annen bur i heisautomaten. Når lageret er fullt får truckførere melding om å hente deler og kjøre disse til montering eller videre bearbeiding.

Skal utvide med flere heisautomater

Marthinsen forteller at prøveperioden ble noe lenger enn først antatt. Årsaken til det skyldes at begge nøkkelpersonene Jøtul hadde i prosjektet sluttet. Men nå er prøveperioden over og erfaringene er svært gode. I alt er det snakk om ti, tolv produkter som er ferdig testkjørt. De er valgt ut dels fordi de krever flere ulike bearbeidingsoperasjoner eller at de er spesielt tunge å håndtere manuelt. Han opplyser videre at de har ytterligere åtte CNC-maskiner, men her foretas både ilegg og uttak manuelt.

– Er det snakk om å utstyre også disse med heisautomat?

– Det er det, og allerede ved inngåelsen av rammeavtalen med Nordverk Norge snakket vi om i alt åtte maskiner i produksjon. CNC-maskinene har blitt vesentlig mer avanserte med årene, og arbeider både fortere og utfører flere operasjoner enn våre eldste. Den vi har i tilknytning til heisautomaten erstattet tre eldre maskiner.

Dagens fullautomatiserte celle kan teoretisk sett gå 24 timer i døgnet, men han innrømmer at den så langt bare utnyttes rundt 60 prosent og at de således har en del å hente.

– Det blir fortsatt foretatt mye manuell montering og annet arbeid. Er det et mål å automatisere større deler av produksjonen?

– Ja, og vi samarbeider blant annet med Høgskolen i Østfold om en løsning for automatisk montering av tetningslisser på produktene. På grunn av mange konturer er dette et relativt avansert prosjekt, sier Marthinsen, som også forteller om et annet prosjekt rundt sliping av kanter som de har en løsning på og ikke minst at det i år vil bli investert i et nytt lakkanlegg som vil bety en betydelig produktforbedring.

Smelter 70 tonn skrapjern om dagen

Med ca. 350 ansatte er Jøtul en av de største arbeidsplassene i Fredrikstad. Rundt 220 av disse er sysselsatt i produksjonen som starter med daglig smelting av rundt 70 tonn skrapjern. Det kommer fra en lokal leverandør som har strenge krav om ikke å levere bly, krom, nikkel og annet som kan være skadelig for produksjonsarbeidere og som Jøtul heller ikke vil ha blandet inn i produktene.

Fire tonn smeltes i hver batch og virksomheten mellomlagrer rundt 60 tonn flytende jern før det går videre til støp. Marthinsen er stolt av støpelinjen som han selv var med på å få på plass for tolv år siden. Den danske DISA-maskinen støper ett produkt hvert niende sekund og 160 tonn støpesand er i omløp og blir resirkulert. Når man skal bytte produkt som skal støpes, er omstillingstiden med nye maskinen blitt redusert fra 20 minutter til bare 45 sekunder. Jøtul produserer støpeformene selv, og området der de blir produsert og lagret var for øvrig det eneste stedet vi ikke fikk fotografere.

Store volumer

På Kråkerøy produserer Jøtul 70 til 80 ulike ovnsvarianter. Marthinsen legger ikke skjul på at det er en stor utfordring, selv om det nå er et langt større fokus på komponentfellesskap enn hva som var tilfelle tidligere.

Både i kantinen og i produksjonsarealene henger det store dataskjermer som viser hvordan man ligger an i forhold til dagens produksjonsmål. Disse andontavlene er en klar indikasjon at bedriften tenker lean.

– Ja, da. Vi har lenge hatt fokus på lean og for et par år siden ble alle produksjonsmedarbeiderne sendt på kurs i Sverige. Det har gitt gode effekter, sier Marthinsen som forteller at produksjonen foregår over to skift.

– Målet er å produsere mest mulig jevnt gjennom hele året. Vi har en maks kapasitet på 110.000 komplett sammensatte produkter i året, men siden salget i enkelte måneder er dårligere enn andre svinger takten fra rundt 270 til 370 per skift.

Eksportandelen er på hele 80 prosent, og de største markedene er USA, Frankrike og Norge. Høyest markedsandel har imidlertid Jøtul her i landet.

I tillegg til Kråkerøy, har Jøtul også produksjon av ovner i Danmark som selges under varemerket Scan. Noen av brennkamrene til disse blir imidlertid produsert på Kråkerøy. Også to støpejernsprodukter til Scan blir produsert der. For øvrig har Jøtul også produksjon i Polen og Frankrike i tillegg til en stor montasjefabrikk i Portland i USA som mottar ferdig støpte komponenter fra Kråkerøy.

Stort og moderne lager

I 2012 var Knut Marthinsen prosjektleder for etableringen av et nytt 12.800 kvm stort bygg i tilknytning til produksjonslokalene.

10.000 kvm av dette var avsatt til nytt lager som skulle erstatte et som lå tre kilometer unna, mens det resterende arealet skulle brukes til en utvidelse av produksjon.

Han forteller at de benyttet Alfakonsult (nå Sweco, red. anm.) som konsulent til å dimensjonere og designe lageret, mens Nordverk Norge ble valgt som leverandør av heisautomater og reoler. Flere av lagringsformene som ble valgt er svært plassbesparende. Salgssjef Nils Brekka i Nordverk Norge påpeker blant annet at de ti Compact heisautomatene som de leverte rommer 6.500 artikkelnummer og bare beslaglegger 220 kvm gulvflate. Dersom man skulle ha valgt konvensjonelle småvarereoler ville dette ha fylt opp 3.000 kvm.

Nordverk leverte også mobile reoler med i alt 4.600 pallplasser, bestående av 18 mobile vogner på 20 meters lengde. For å redusere åpningstiden er de fordelt på to blokker og sammenlignet med faste reoler har man oppnådd en arealbesparelse på over 1.000 kvm. Lageret rommer også 1.300 pallplasser i konvensjonelle reoler og 300 i pushback.

Senere er to av vognene i det mobile anlegget fjernet og blitt erstattet med flere pushbackreoler.

– Hadde konsulenten bommet i beregningen her da?

– Nei, det var snarere produktmiksen vår som endret seg. Tidligere gikk stålpiper rett ut fra leverandør. Nå sampakker vi i stedet leveransene her og pipene er utrolig plasskrevende. Derfor måtte vi redusere det mobile anlegget, forklarer Marthinsen.

Daglig henter 10 til 12 vogntog ferdige ovner på Kråkerøy og Marthinsen forteller at det er etablert faste transporter både i Norden og Europa forøvrig.

– Produktene våre er tunge og transporteres på spesialpaller. I dag opererer vi med hel 80 ulike engangspaller, men vi sluttfører nå et svært kostnadsbesparende prosjekt hvor dette antallet skal reduseres til bare fem.

Trenger mer plass

Hos Jøtul formelig kryr det av trucker, både i selve produksjon og mellom dette området og lagerbygget.

– Det er alt for mye interntransport. En gang vurderte vi å ta i bruk autotrucker, men foreløpig er vi ikke kommet lenger med det, sier Marthinsen, som forteller at Jøtul har en gunstig leieavtale på 50 trucker med Toyota Material Handling som for øvrig har eget truckverksted i lagerbygget.

Foruten å romme råvarer og en stor mengde reservedeler til både eksisterende og utgåtte ovnsmodeller var lageret opprinnelig dimensjonert til å ha plass til 23.000 ferdige produkter.

– Da det ble dårligere tider forlangte styret at dette skulle reduseres til 10.000. Det har vi nå, men likevel er lageret proppfullt, avslutter Knut Marthinsen.

KLIKK for alle artikler i Lager og logistikk.