Samler alle produksjonslinjene mot sortering og ekspedisjon

Fatland er en av Norges største kjøttvarebedrifter med flere produksjonsanlegg i Norge. En stadig sterkere etterspørsel etter selskapets produkter har forsterket kravet til større volum og mer effektiv produksjon. I samarbeid med ITO Intern Transport har både anlegget på Ølen og i Sandefjord blitt utrustet med automatiske transportanlegg som samler alle produksjonslinjene til en felles varestrøm mot sortering og ekspedisjon.

Anleggene dekker også behovet for et bedre skille mellom ren og uren sone iht EBR-direktivet og det er satt inn metalldetektering for linjene i både Sandefjord og Ølen.

Sterkere konkurranse innen dagligvarehandelen trenger ikke alltid bety en nedprioritering av norsk produksjonsindustri. Det skaper også nye muligheter i det konkurransebildet forandres og gamle handelsmønstre fornyes. Fatland har de seneste år hatt en betydelig vekst etter at Norgesgruppen og ikke minst Coop har satset på selskapet som sin andre store leverandør ved siden av Gilde.

I følge adm. direktør Arne Hagen i ITO Intern Transport har Fatland vært aktive på oppkjøpsiden og flinke til å integrere sine nyervervelser inn i en total konsernstruktur.

- Særlig flinke har de vært til å spesialisere de ulike produksjonsanleggene slik at disse fremstår som meget effektive i hver sine ulike segmenter av produksjonen. Slik har en kunnet oppnå stordriftsfordeler på mindre anlegg. Ellers kjennetegnes Fatland av å være en familiebedrift med en meget nøktern driftskultur i alle sine anlegg. Kun hardt arbeid gir resultater og brød-

rene Inge og Svein Fatland er selv med hver dag i produksjonen på anlegget i Ølen, opplyser Hagen.

Fatland gruppen omsetter for ca 1,8 milliarder og sysselsetter ca 500 fast ansatte i sine anlegg. Til sammen slakter gruppen over 28.000 tonn som representerer ca 12% av markedet. De må likevel enkelte ganger supplere fra andre slakterier da de vokser mye og foredler mer enn 33.000 tonn kjøtt.

Integrerte 12 produksjonslinjer

I forbindelse med en stor utbygging av frysekapasiteten på Fatlands anlegg i Ølen fikk ITO Intern Transport utfordringen med å integrere alle 12 eksisterende produksjonslinjer til et moderne sorterings- og ekspedisjonsanlegg. Tilgjengelighet og atkomst for personell måtte tas hensyn til og en gammel bygningsmasse krevde spesielle tiltak. Produksjonen foregår i to plan og det nye ekspedisjonsanlegget ligger som en egen underetasje til disse som krevde mye baner under tak med tilhørende stigende transportører og heiser. I alt er det levert ca 250 meter bane med ca 50 drifter integrert med en avansert PLS-styring. I alt 4 skannere holder til enhver tid rede på hvilken kartong som skal til rette utleveringsbane.

For bedriftens ordesystem leverte ITO en 14 spors sorter der produksjonen fordeles på leveringsruter. Anlegget går 24 timer i døgnet og Fatland produserer det meste av sin ferskvare direkte til kjøreruter uten noen form for mellomlagring. Hver dag håndteres mellom 8.000 og 10.000 pakker og Fatlands målsetting om å selge absolutt fersk vare ble i så måte en reel utfordring da anlegget til enkelte tider har meget stor belastning da mange ruter må leveres samtidig.

En ny erfaring for Fatland var at deres opprinnelige kartongkvalitet måtte forbedres noe. En har i det nye ekspedisjonsbygget temperaturer helt ned mot 0 grader som øker humiditeten. Pappkartongene trakk i perioder til seg fuktighet i det de lå i mellomlager som gjorde de enkelte ganger mindre egnet for transport på rullebaner. Særlig om produktene hadde kotelettben og utstikk så ville en tynn eske gjøre bunnen uegnet for mekanisert håndtering. Etter å ha gått opp en kvalitet ble problemet løst.

Kan enkelt utvides

Bygget på Ølen ble ellers fremsynt nok forberedt for en mesaninetasje og ITO-anlegget kan enkelt utvides med flere palleteringsstasjoner samt integrert plukklager om dette kreves i fremtiden. Det hele kan sys sammen med en heisdistribusjon for paller som knyttes mot en automatisk filmvikling av pallene. Disse muligheter gjør Fatland godt rustet til å møte enhver utfordring for pakking og distribusjon.

For ITO Intern Transport representerte leveransen ny kjennskap til næringsmiddelindustrien. Strenge hygienekrav satte krav og en distribusjon uten plukklager var et krevende distribusjonsprinsipp.

- Nær sagt 90% av all ferskvare Fatland produserer går direkte til butikk og forbruker uten noen som helst mellomhåndtering på eget plukklager. Slik sikres FIFO-prinsippet der en sørger for at det som først er produsert, først skal leveres. Når en vet at de fleste vareruter kjøres ut nesten samtidig midt på dagen, blir det et voldsomt aktivitetsnivå på sortererlinjen i enkelte kortere perioder. Denne toppbelastningen medførte at vi satte hastigheten på sorteren til drøyt 1.000 pakker i timen. Anlegget har vist seg å holde godt unna som har ført til at Fatland har greid en volumvekst på imponerende 25 % uten flere ansatte, forteller Hagen.

ITO-anlegget har lagt inn en mulighet for å sette inn automatiserte lastere om leveringsstrukturen forandres. Det er det stor sannsynlighet for siden de mektige dagligvarekjedene stadig krever større kontroll med distribusjon og sortering.

- Ekspertene tror gradvis distribusjonsmønsteret vil forandre seg slik at kjedene selv vil ta hånd om sin egen interne distribusjon og be om større enhetsforsendelser til sentrallager mot redusert pris. På denne måte får de også større mulighet til å styre hvilken produsent som ligger i kjøle- og fysediskene og ha kontroll over prisene og distribusjonsmønsteret, avslutter Arne Hagen i ITO.

www.logistikk-ledelse.no © 2006